建党百年话标准(38)：鞋类标准化——划时代的跨越

中国制鞋工艺在很长时期内一直沿用手工缝合成型工艺。20世纪以来陆续从国外引进先进技术和专用设备，制鞋工艺得以快速发展，缝制工艺、注塑工艺、模压工艺、粘合工艺等现代化加工技术得到广泛应用。随着我国制鞋行业产业链不断发展完善，目前中国鞋业呈现产业集群式发展状态，已经形成了广东、福建、浙江、四川等主要制鞋基地、相应鞋材市场及鞋楦、鞋类部件、原辅材料、五金配件等相关配套产业也发展成熟，形成了良好的产业链。

经过40多年的快速发展，我国制鞋业从分散、个体、手工作坊式的弱小模式，发展成了拥有生产、经营、科研和人才培养的完整工业体系，成为具有较强国际竞争力的优势产业，在品牌建设、制造工艺等方面得到了大幅提升，从贴牌加工到自创品牌，已经拥有了一定数量的知名品牌。

1980年经国家标准局、轻工业部批准成立了中国制鞋工业标准化质量检测中心站，根据当时的国情，结合实际需要，从检测方法入手，自主研制了剥离强度、耐折、耐磨等整鞋测试方法标准，可以检测成鞋开胶、鞋底折断和磨透等质量问题，方法简便而高效。1990年、2008年又先后成立全国制鞋标准化中心和全国制鞋标准化技术委员会，标准化机构建设不断完善。

进入新时代，消费需求由过去“有的穿”逐渐变为现如今“穿的好”，从基本的耐穿性向健康性、安全性等高品质要求转变，从而对产品功能性、安全性、卫生性有了新的更高层次的要求，鞋类标准也由最初的只有物理指标增加了化学限量物质指标要求。QB/T 2880《儿童皮鞋》是我国第一个儿童鞋相关标准，也是首次提出限量物质要求的鞋类产品标准，QB/T 2955《休闲鞋》首次对成人鞋产品标准中限量物质提出要求。目前我国鞋类标准中化学限量物质指标要求不断完善，除了六价铬、甲醛、偶氮染料要求外，还对重金属、富马酸二甲酯、亚硝基胺、邻苯二甲酸酯等提出了限量要求。

我国制鞋行业属于传统的劳动密集型加工制造业，拥有较为完整的产业链，基于行业现状搭建了符合行业特点的鞋类标准体系框架，涵盖鞋号、鞋楦、鞋类整鞋、鞋类部件和原辅材料、鞋类生产和流通、其他六个领域。目前我国鞋类标准200多项，不仅有我国特有的《旅游鞋》《休闲鞋》《皮鞋》等产品标准，剥离、耐折、耐磨等方法标准，而且还有采用国际标准的基础标准、试验方法标准。为满足特殊群体需求，研制了《糖尿病足保护鞋》《矫形鞋》等产品标准，有助于提升相关产品的质量水平，为特殊群体追求美好生活贡献一份力量。

一直以来，鞋类国际标准体系的构建沿袭了以欧盟为主的西方国家的质量控制理念，其标准体系框架以鞋类部件检测标准为主。我国鞋类标准体系的构建不仅对鞋类部件加强质量控制，同时还通过整鞋检测对鞋产品进行终端控制管理。由于质量控制理念不同，我国自主研制推动国际标准的道路更显得艰辛和曲折。

然而获得立项仅仅是推动国际标准研制的开始，在后续工作阶段仍布满荆棘。2012年3-5月举行了该国际标准提案的CD投票，德国、意大利、西班牙、英国等国仍然坚持反对，该提案终因P成员赞成票数不符合要求而终止。尽管如此，我国专家并未放弃该标准国际化的脚步，一直坚持对该国际标准草案进行改进和完善，默默寻找着再次转化为国际标准的有利时机。

2017年，当西班牙代表提出与《鞋类 整鞋试验方法 耐折性能》相同的项目提案时，我国专家立即主动出击，不仅在会上表明并介绍我国在2010年的项目提案以及后续对该项目的不断完善情况，亦与各成员国代表会下沟通求得共识，积极申请与西班牙共同主导该整鞋国际标准项目，该申请于2017年10月ISO/TC 216/WG 1工作组会议获得通过。2020年11月我国整鞋耐折试验方法和欧盟方法终于共同制定成为国际标准ISO 24266并正式发布。

从转化国际标准→参与制定国际标准→主导制定国际标准→承担国际标准化组织职务，一步步走来，中国制鞋行业在国际标准化方面不断积极探索，取得了显著成绩，这既离不开标准化工作者的坚持与努力，更离不开党和国家强有力的支持。